生产硅胶制品出现表面不良，是一件很麻烦的事情，常见的就是出现暗纹。一般出现暗纹都是什么原因造成的呢？如果产品表面出现暗纹又该如何解决？
常见导致硅胶制品问题的原因:
1.混炼时间太短，导致原来里面的颜色不均
首先在我们进行炼胶过程当中，由于机械化炼胶，多多少少会出现混炼不够均匀，在添加了硫化剂和色母时，进行的混炼时间太短，导致原来里面的颜色不均，颜色一半深一半浅，所以对于炼胶人员需要重点提示，首道工序是最为重要的。
2.放置的时间太久导致做出来的硅胶制品出现产品不良
在炼胶完成以后进行放置的时间太久也会导致做出来的硅胶制品出现产品不良，一般放置太久的原料对产品的硬度有很大的变化，应该及时进行使用，别放置太久，最多一到两天。
3.温度不够会导致硅胶制品出来后出现条纹
在成型过程当中刚练出来的原料进行成型模压时，要该外注意温度的调试，如温度不够会导致硅胶制品出来后出现条纹，甚至不熟现象，所以每次启动时都要让温度进行上升。当硫化过高了以后也会出现问题，硅胶原材料本身为透明色，在添加了色母后经过高温硫化时，在正常高温下没问题，不过硫化时间过久，随着温度上升会造成色母在原材料中有轻微的分散现象，所以也会出现产品里面出现颜色偏离现象，出现暗痕，所以在生产时当温度过高也不性，温度太低跟不行，保持适中，这样才能解决产品暗痕现象。
硅胶制品出现暗痕怎么办?
硅胶制品具有无色、无味、无毒的特性，要把硅胶制品变化成五颜六色的颜色，就需要加入“色母”了，所以色母的选择方面一定不能出现错误，如果色母的耐温的温度不行，那么基本上硅胶制品就变成了废品了，因为色母要融入硅胶制品中进行高温成型，这时候色母是通过高温融化才能让硅胶制品变色，如果色母因为耐温性能不行而影响整个生产的话，那后果是不言而喻的，所以在色母的选择度上一定要选择最为合适的。
在选硅胶原料的时候，一定要对其进行严格的管控，硅胶原料的话比如2种不同的硅胶原料在肉眼上面可能很难辨别色差以及硬度的，但是其实2者之间还是有差异性的，如果这批硅胶原料混合成型了，那么成型之后质检发现有小小的色差的话，也是不能出货的，我们的质检是非常严格的，对于有色差的只能以不良品的形式处理，所以，在选择硅胶原料的时候一定要明确没有混合，要知道源头很重要，头出错了，后面的所有工序只能是打酱油了。
硅胶制品的切削工序也应注意，因为如果切削胶料太厚或太窄，则在切削硅胶时会比较不方便，同时也会造成硅胶制品成型后表面色泽较差，甚至在切削工序中，也要保证产品的质量。
